Arburg задает тренды в литье пластмасс под давлением

Премьеры станков - с усилием смыкания от 350 до 6000 кН

Гидравлический Allrounder 270 S compact с усилием смыкания 350 кН впервые был представлен на К 2019 . Это первая машина Arburg , для которой можно выбирать необходимые опции и заказывать онлайн всего за несколько шагов, через клиентский портал «arburgXworld» - быстро, просто, а также примерно на 25 процентов дешевле, чем стандартные гидравлические машины.

arburg2

На другом конце шкалы находится новый Allrounder 1020 H в версии «Packaging». Высокопроизводительная гибридная машина с усилием смыкания 6000 кН и новым размером узла впрыска 7000, оснащенная стековой формой 8+8 гнезд для производства 16 тонкостенных круглых емкостей с временем цикла 4,3 секунды. Новый Allrounder с системой управления Gestica в стандартной комплектации оснащен четырьмя вспомогательными пакетами, что делает его " Готовым к цифровизации".

В линейку вертикально-поворотных станков Arburg теперь входит станок Allrounder 1600 T с диаметром стола 1600 мм. Новый станок, представленный на стенде Lauffer, имеет усилие смыкания 2000 кН, может быть оснащен узлами впрыска от 170 до 800, который при необходимости может быть автоматизирован под ключ.

Применения - от очков Uvex до ночных светильников

«Интеллектуальная» сетевая система «под ключ», построенная вокруг Allrounder 570 A, с помощниками по наполнению и пластификации, интегрированными в систему управления Gestica, производит готовые к использованию солнечные очки за цикл продолжительностью около 50 секунд. Комплекс включал в себя шестиосевого робота для перемещения, 100 % контроля и последующей упаковки в тканевые мешочки с участием человека. Модуль управления «под ключ» Arburg (ATCM- Arburg Turnkey Control Module) объединил технологические и тестовые параметры, которые отображались на сайте после сканирования кода DM на готовых изделиях.

Компактная производственная ячейка для изготовления колпачков из LSR для микропереключателей.

Электрический Allrounder 270 A был оснащен микроинжекционным узлом впрыска размером 5 по EUROMAP, c 8-миллиметровым шнеком и картриджем LSR объемом 290 миллилитров, вес каждого изделия всего 0,009 грамма. 

Модуль чистого воздуха с ионизацией, расположенный над узлом смыкания, предотвращал электростатические заряды. Снятие отлитых деталей осуществлялось с помощью роботизированной системы Multilift H 3+1, которая визуально проверяла качество изделий непосредственно в захвате, после чего упаковывала в бумажные пакеты.

arburg3

Электрический Allrounder 370 E Golden Electric использовал семейную пресс-форму 1+1 для производства намагниченного зубчатого колеса с восемью полюсами и ротора с четырьмя полюсами за цикл продолжительностью около 85 секунд. Благодаря двум гнездам пресс-формы и гибкой системе управления Selogica, детали с разным весом могли быть попеременно изготовлены без необходимости переналадки оборудования. 

В проекте был использован компаунд на основе PA6 с магнитным наполнением. Намагничивание производилось в самой пресс-форме с помощью постоянных магнитов. 2 компонентный вакуумный захват для роботизированной системы Multiift Select был изготовлен в виде функциональной жесткой/мягкой детали на Arburg Freeformer 300–3X.

Вертикальный Allrounder 375 V оснащенный станцией предварительной штамповки/загиба а также роботизированной системой Multiift Select, которая была установлена для экономии места со стороны станины машины, производил контактные группы из стеклонаполненного PA6 (GB30). Затем предварительно отлитые контактные группы, уложенные в специальные ложементы, отправлялись на стенд партнера компании Plasmatreat, где из них изготавливались готовые гибридные разъемы с использованием электрического Allrounder 470 A.

На базе электрического Allrounder 470 A, оснащенного модулем чистого воздуха с ионизацией, Arburg в партнерстве с финской компанией Tactotek, продемонстрировал, как можно создавать функциональные продукты с помощью технологии FIM (Film Insert Moulding). Для этого 3D сенсорные пленки со встроенной электроникой и светодиодами вставляли в пресс-форму, ламинировали и после извлекали с помощью шестиосевого робота, далее передавали на LED испытательную станцию и укладывали на конвейер. Затем происходила ручная сборка отлитого изделия с печатной платой и корпусом. 

В итоге получался настольный ночной светильник с возможностью подключения зарядки смартфона. В целом, процесс FIM идеально подходит для производства изделий с высококачественными сенсорными функциями, применяемых в интерьерах автомобилей, а также для электронной промышленности и медицинской техники.

Freeformer 300–4X производит детали, армированные волокнами

В области промышленного аддитивного производства, на выставке K 2019 Arburg представил новый Freeformer 300–4X с четырехстанционным узлом крепления деталей. Дополнительная станция позволяет подавать непрерывные волокна, при необходимости укладывать их внутрь изделия и обливать пластиком для локального усиления функциональных элементов. На выставке Freeformer 300–4X изготовил ручной ортез в твердой/мягкой комбинации материалов, усиленный углеродными волокнами.